唐朝历史 焦炉历史

焦炉历史  

太化焦化厂历史发展

太化集团有限公司焦化厂位于太原市晋源区，北距市中心15公里，占地25万平方米。企业创建于1974年，是一个从事煤炭转化、化产加工、城市煤气生产的综合性炼焦化工企业。 主要产品有各种规格的冶金焦、煤焦油、城市煤气、粗苯、工业萘、中温沥青、筑路油、燃料油、炭黑专用油、纯苯、甲苯、二甲苯等化工产品。

经过三十余年的发展，通过多次技术改造，企业现有装置和工艺技术水平在国内同行业居于领先水平，具备年产75万吨的捣固焦生产能力及相应的备煤、筛贮焦、化产回收、煤气净化、生化污水处理装置和10万吨/年粗苯精制、20万吨/年焦油加工装置，有完整的配电、供水、铁路运输等公用工程和较齐全的辅助工程、办公及生活福利设施。

无机化工的历史

18世纪中叶，由于纺织、印染工业的发展，硫酸用量迅速增加，1746年英国人J.罗巴克采用铅室代替玻璃瓶，建成世界上第一座铅室法硫酸厂（见硫酸工业发展史）。同时，因制造肥皂和玻璃需要用碱，而天然碱又不能满足要求，1775年法国科学院征求制碱方法，法国人N.吕布兰提出以食盐为原料与硫酸作用生产纯碱（见纯碱工业发展史）的方法，工业上称吕布兰法。此法除了制取纯碱外，还能生产硫酸钠、盐酸等产品。硫酸工业和纯碱工业成为无机化工生产最早的两个行业。到19世纪，人们认识到由土壤和天然有机肥料提供作物的养分已经不能满足需要，1842年英国人J.B.劳斯建立了生产过磷酸钙的工厂，这是世界上最早的磷肥工厂（见化肥工业发展史）。由于吕布兰法制碱原料消耗多，劳动条件差、成本高，1861年比利时人E.索尔维开发了索尔维法，又称氨碱法（见纯碱）。随着造纸、染料和印染等工业的发展，对烧碱和氯气的需要不断增加，由苛化法制得的烧碱已不能满足要求。在直流发电机制造成功之后，1893年开始用食盐饱和水溶液以电解法生产烧碱和氯气（见氯碱工业发展史）。到19世纪末叶，形成了以硫酸、纯碱、烧碱、盐酸为主要产品的无机化学工业。

由于农业发展和军工生产的需要，以天然有机肥料及天然硝石作为氮肥主要来源已不能满足需要，迫切要求解决利用空气中氮的问题。20世纪初，很多化学家积极从事氨合成的理论基础研究和工艺条件试验，德国物理化学家F.哈伯和工程师C.博施于高压、高温和有催化剂存在时，利用氮气和氢气成功地直接合成了氨（见合成氨工业发展史）。1913年，世界上第一座日产30t氨的装置在德国建成投产，从而在工业上第一次实现了利用高压，由元素直接合成无机产品的生产过程。到1922年，用氨和二氧化碳合成尿素在德国实现了工业化。由于两次世界大战，军火生产需要大量硝酸、硫酸和硝酸铵等，促使这些工业迅速发展。

50年代以来，各企业间竞争激烈，为了降低成本、减少消耗，力求在技术上取得进步，例如：硫酸生产中，在60年代开发了二次转化、二次吸收的接触法新流程，提高了原料利用率，并降低了尾气中的SO2浓度（见硫酸）；氯碱生产中，在70年代，开发了离子膜电解法；尿素生产中，在60年代，开发了二氧化碳气提法和氨气提法等工艺方法；在合成氨生产中，开发了低能耗新流程等等。

60年代后期，生产装置的规模进一步扩大，降低了基建投资费用（见化工基本建设）和产品成本，建成了日产 1000~1500t氨的单系列装置；80年代初期，建成了日产2800t硫酸的大型装置。随着装置规模大型化，热能综合利用有了较大发展，工艺与热力、动力系统的结合，降低了单位产品的能耗，也推动了化工系统工程的发展。

焦炉煤气存在哪些危害

焦炉煤气自身就有毒性，燃烧后也会产生毒性（烟气）一氧化碳 二 氧化硫 二氧化氮 硫化氢等 一氧化碳 血融性比氧气高容易使人窒息，二 氧化硫则吸入过多容易使人体产生呼吸衰竭 硫化氢刺激性较大，吸入过多会危害神经系统 工作时最好要主动防护，加装通风系统，如果说没有条件安装，那么工作人员要佩戴装有空气滤芯器的面具，或者说有配备长型呼吸软管的面具，将呼吸管放置位于有新鲜空气源的位置。

平时对身体的保养，工作时切勿在暴露焦炉气环境下的地方饮水或者进食，进食前要将手部或者面部暴露在外的皮肤洗净，因为或多或少都会沾有粉尘虽然说不到，但是长时间这样会产生叠加效应！劲量不留胡须，休息时最好不吸烟或者少量吸烟，多次维神经性食物 如核桃、动物骨髓等等 至于你所说的老年痴呆很少会有，在无防护的情况下长年工作，比较多的从业者会患有偏头痛、呼吸机能不稳定症状！没有传言中那么恐怖！。

耐火材料的历史

中国在4000多年前就使用杂质少的粘土，烧成陶器，并已能铸造青铜器。东汉时期（公元25~220）已用粘土质耐火材料做烧瓷器的窑材和匣钵。20世纪初，耐火材料向高纯、高致密和超高温制品方向发展，同时发展了完全不需烧成、能耗小的不定形耐火材料和高耐火纤维（用于1600℃以上的工业窑炉）。前者如氧化铝质耐火混凝土，常用于大型化工厂合成氨生产装置的二段转化炉内壁，效果良好。50年代以来，原子能技术、空间技术、新能源开发技术等的迅速发展，要求使用耐高温、抗腐蚀、耐热震、耐冲刷等具有综合优良性能的特种耐火材料，例如熔点高于2000℃的氧化物、难熔化合物和高温复合耐火材料等。

古代、中世纪、文艺复兴时代的耐火材料，工业革命前后高炉、焦炉、热风炉用耐火材料，近代后期新型耐火材料及其制造工艺，现代耐火材料制造技术及主要技术进步，以及对未来耐火材料发展的展望，耐火材料与高温技术相伴出现，大致起源于青铜器时代中期。中国东汉时期已用粘土质耐火材料做烧瓷器的窑材和匣钵。20世纪初，耐火材料向高纯、高致密和超高温制品方向发展，同时出现了完全不需烧成、能耗小的不定形耐火材料和耐火纤维。现代，随着原子能技术、空间技术、新能源技术的发展，具有耐高温、抗腐蚀、抗热振、耐

冲刷等综合优良性能的耐火材料得到了应用。在中国有许多工厂生产耐火材料产品。中国有丰富的资源，也正因为这方面的原因，各大外国投资商也来到国内一展身手，展露头角。在中国的东北部，是耐火材料供应商极其丰茂的地区，导致其他国外投资商对其的出口低价格产生了质疑，从而在2003年由欧盟提出对中国耐火材料新产品的反倾销，限制了产品对欧盟的出口。2006年中国为保护原材料资源的大量流失，对部分行业进行了减免出品退税，以此极大地限制产品的出口。但这并不能在很大程度上限制一些国外的品牌销售，因为它们拥有几十甚至上百年的销售生产经验，并极大地占有了市场，也创立了它们在各大洲的品牌效应。

1、提高资源综合利用水平和保障能力。

到2015年，高端耐火材料基本自给，菱镁矿石资源综合利用率不低于90%，耐火粘土矿石资源综合利用率不低于80%。到2020年，两种矿石资源综合利用率分别高于95%和90%。

2、加大节能减排力度。

到2015年，主要耗能设备能效水平达到一级，主要产品的综合能耗比2010年降低20%以上，二氧化硫、氮氧化物排放总量比2010年分别下降8%和10%以上，用后耐火材料回收再利用率不低于50%。到2020年，用后耐火材料回收再利用率高于75%。

3、提高产业集中度。

到2015年，形成2~3家具有国际竞争力的企业，创建若干个新型工业化产业示范基地，前10家企业产业集中度达到25%。到2020年，前10家企业产业集中度提高到45%。

耐火材料的作业性包括稠度、塌落度、流动度、可塑性、粘结性、回弹性、凝结性、硬化性等。

柳钢历史简介

广西柳州钢铁（集团）公司（简称柳钢），位于广西工业重镇柳州市的北郊，距离市中心约10公里，占地面积13平方公里。

自1958年创建以来，柳钢现发展成为拥有资产总额超过220亿元的国有特大型钢铁联合企业，形成了以钢铁为主，包括工程设计、建筑安装、机械制造、汽车运输、旅游商贸、房地产、环保、水泥等产业的（集团）公司。现有在岗职工1.4万人，各类专业技术人员3000余人。

柳钢2006年铁、钢、材产量齐超500万吨，主营业务超过200亿元，在2006年度世界钢铁企业产量排名（粗钢年产量为200万吨以上）中名列第53位，在国家统计局发布的2006年全国500家最大企业集团中名列第146位.。同时，在2007年中国企业500强排名中，柳钢名列第187位，位居广西工业企业50强之首。

柳钢先后荣获全国文明单位、全国质量效益型先进企业、全国质量管理先进企业、全国守合同重信用企业、全国职工培训先进单位等荣誉称号。 柳钢铁、钢、材均具备600万吨的年综合生产能力，拥有焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢等12个主体生产厂和相应的辅助配套设施，有6米大型焦炉、240万吨氧化球团生产线、1250 m3高炉、100吨转炉、2800mm四辊轧机、高速线材轧机、中型连轧生产线、冷轧和热轧带钢生产线等现代化生产装备，可生产热轧宽带钢、冷轧板带钢、中厚板、棒材、线材、中小型材六大系列数百种规格产品。

柳钢大力推行质量管理体系认证和创名牌工作，1998年通过GB/T19002:1994质量体系认证，2001年通过2000版GB/T19001质量管理体系认证，2004年通过GB/T28001:2001标准建立的职业健康安全管理体系认证。目前，柳钢执行国际一般水平标准和国际先进水平标准的钢材产品产量占钢材总量的80%以上，有4个品种获全国冶金行业产品实物质量“金杯奖”，6个品种获“广西区名牌产品”称号，其中热轧带肋钢筋为国家免检产品，船用钢板获得中国、英国、挪威、日本、法国、美国、德国七国船级社的工厂认证，热轧卷板通过了进入欧洲市场的CE认证。

2007年2月，“柳钢股份”在上海证券交易所成功上市。 柳钢始终坚持“以能力为本”的人才理念，以环境吸引人、以发展培育人、以事业和待遇留人。

柳钢先后投入巨资建设技术中心大楼和先进的实验室，配备了一大批具有国际、国内先进水平的精密仪器和设备。坚持实施人才强企战略，建立了自治区级人才小高地，制定了产品开发、科研奖励措施和各类人才激励制度，为人才提供学习、培训、发展的广阔空间。

另外，柳钢拥有宽敞舒适的单身公寓和现代化的室内体育馆、训练馆及室内游泳池，还投入巨资建设了柳钢宾馆综合大楼、设计院大楼、培训中心大楼、餐饮中心等设施。 柳钢在“求变、求进、求强”的企业精神指引下，抓住我国全面建设小康社会的战略机遇，按照科学发展观的要求，引进国际上的先进技术、工艺和装备，实行向科技人员倾斜的激励分配制度，依靠广大专业技术人员，努力把柳钢打造成一个企业强、职工富、贡献大、环境美的现代化企业。

唐山钢铁集团历史简介

唐钢是国有特大型企业，全国十大钢铁企业之一。

2004年底资产总额278亿元；职工38192人；有15个子分公司，其中唐山钢铁股份有限公司是唐钢控股的上市公司，股份总额15.038亿股，其中国家股占60.90%。主要钢材品种有：热轧和冷轧板卷、镀锌板卷、彩涂板卷、优质棒、线材、中型钢材等。

质量管理体系通过ISO9001:2000标准认证。唐钢1943年建厂，是我国转炉炼钢的发祥地。

改革开放以来，特别是"九五"以来，唐钢坚持深化改革，加快调整结构，生产工序逐步配套，工艺技术不断进步，主要炼铁高炉、炼钢转炉和轧机都实现了现代化、大型化；现有57台套主要设备中有31台套达到国内国际先进水平。在市场竞争十分激烈的形势下，唐钢坚持层级对标，深入挖潜，经济效益稳定提高。

2004年唐钢主要产品实际生产量：生铁696万吨，钢766万吨，商品钢材709万吨，主要产品产量在国内钢铁行业排序均位居第六名。全年实现营业收入283亿元，实现利税38亿元（其中利润20亿元）。

目前唐钢整体技术装置、产品结构处于国内先进水平（部分装备达到国际先进水平）。主要装备有：炼铁系统三座2000-2560立方米高炉，炼钢系统三座150t转炉和四座55t转炉，轧钢系统一套具有国际领先水平的薄板坯连铸连轧生产线、二套连轧棒材生产线（引进、国产各一套），二套高速线材生产线 （引进、国产各一套）、一套单机架冷轧薄板生产线和镀锌线、彩涂线等。

正在建设中的常规板坯热连轧机组和引进的冷连轧生产线工程预计分别在2005年底和2006年一季度建成投产。唐钢正进行千万吨级大钢建设，力争成为结构合理、装备先进、在国内外市场有较强竞争力的现代化大型企业集团。

唐钢始建于1943年。解放后，在党和国家的领导和亲切关怀下，经过几代人的努力，唐钢发生了翻天覆地的变化，由解放前作坊式的小工场，发展成为现代化大型钢铁联合企业，全国十大钢铁企业之一，国有特大型企业。

2003年产钢608万吨，实现销售收入166亿元，实现利税25.2亿元，其中利润12.85亿元。解放50多年来，唐钢在改革发展中创造出了十分辉煌的业绩。

唐钢具有开拓创新的光荣传统，解放后，连续创出多项共和国之“最”。解放前，唐钢生产规模小，技术装备落后。

解放后，唐钢在党的方针路线指引下，不断开拓创新，推进技术进步。1952年，唐钢在国内率先试验成功侧吹碱性转炉炼钢技术；1953年，在国内率先试制成功高铝质耐火材料；1958年，又在国内率先试验成功了侧吹碱性转炉富氧炼钢技术；1960年，作为国内首批企业建设了一套连铸机，为我国推广连铸技术摸索和积累了经验。

由于唐钢为我国冶金工业发展做出了突出贡献，多次受到原重工业部、原冶金部的嘉奖和表彰。被誉为我国转炉的故乡。

坚持加快结构调整，不断推进跨越式发展。解放前，唐钢年的最高钢产量仅有1904吨。

解放后唐钢积极发展生产，加快技术改造，在50多年中，大体上经历了三次大的跨越。第一次跨越，1949-1976年，唐钢在国家指令性计划指导下，以炼钢轧钢为主。

由于在转炉炼钢技术上的不断突破，使唐钢的技术改造也相应不断加快，生产规模不断扩大。到 1976年唐山大地震前，唐钢的生产能力达到了年产钢117万吨，成为全国第十个产钢 100万吨以上的企业。

1976 年7月28日，唐山发生震惊世界的大地震，唐钢被夷为一片废墟，历经20多年的创业成果毁于一旦。但是，唐钢职工在党和国家亲切关怀和全国人民的大力支援下，以气壮山河的英雄气概，震后28天就炼出了第一炉志气钢，当年 11月就全面恢复了生产，努力减少地震造成的损失。

第二次跨越，是在完成震后恢复重建工作之后，唐钢针对缺铁、少矿、无焦的矛盾，于“七五”“八五”期间，以扩建炼铁一二期工程为重点，实施了大规模的技术改造，先后建成2座铁矿山、2座36孔焦炉、2座1260立方米高炉、6套连铸机，并从国外引进1套高速线材轧机、1套连续式棒材轧机，形成了铁钢材200万吨配套的生产能力；在“上天唐”（上海、天津、唐山三地各钢厂）率先消灭了化铁炼钢，实现了转炉炼钢全连铸；在全国十大钢铁企业率先消灭了模铸钢锭，实现了转炉炼钢全连铸。为在日后日益激烈的市场竞争中不断发展壮大，奠定了坚实的基础。

第三次跨越，“九五”以来，唐钢实施了炼铁、炼钢、轧钢三大系统技术改造“三步走”发展规划，到2003年1月底基本完成，先后建成1座2560立方米高炉、2座150吨顶底复吹转炉、1条具有国际领先水平的超薄热带生产线，形成了600万吨的配套能力，实现了设备的大型化、现代化和薄板材产品“零”的突破。坚持深化改革，建立现代企业制度 。

唐钢认真贯彻党和国家的改革开放方针，积极落实经济体制改革的各项政策措施，初步建立健全了与社会主义市场经济体系相适应的现代企业制度和企业经营机制；创立了由唐钢控股的上市公司 —— 唐山钢铁股份有限公司，并于 1997 年实现境内发行上市；分立了辅助单位；改革了劳动、人事和分配制度、完成了分离企业与社会职能工作；创建了有唐钢特色的层级对标管理体系，形成了不断学赶先进的企业进步机制；在激烈的。

我是一名化工厂的工人,我想了解这方面的知识？炼焦 测温 交换机方

炼焦生产工艺流程： 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。

工艺流程图如下： 1.洗煤 ◆原煤在炼焦之前，先进行洗选。 ◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

2.配煤 ◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 ◆目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

3.炼焦 ◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 ◆炭化室内成焦过程如图所示。

结焦过程示意图 4.炼焦的产品处理 ◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 ◆熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60~90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2~4h。

◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

[炼焦设备]焦炉简介 焦炉又称炼焦炉，煤炼焦的设备。是焦化技术中的关键。

煤焦化技术的应用已有200多年的历史，其炉子的结构形式经历了许多变化。初期炼焦仿造烧木炭的过程采用成堆干馏。

18世纪中期，开始演变成砖砌的半封闭式长窑炉。1763年开始采用全封闭式圆窑即蜂窝炉。

成堆干馏和窑炉干馏共同的特点是内部加热，即炭化和燃烧在一起，靠燃烧一部分煤和干馏煤气直接加热其余的煤而干馏成焦。19世纪中期，焦炉技术发生转折性变革，从窑炉发展到外部加热的炭化室炼焦阶段，出现倒焰炉。

这种焦炉是将成焦的炭化室和加热的燃烧室用墙隔开，在隔墙上部设有通道，炭化室内煤的干馏气经此通道直接流入燃烧室，与来自燃烧室顶部风道的空气混合，自上而下地流动燃烧，这种炉子已经具备了现代焦炉最基本的特征。19世纪70年代，建成了回收化学产品的焦炉，使炼焦走向生产多种产品的重要阶段。

此后不久，1883年建成了利用烟气废热的蓄热式焦炉，至此，焦炉在总体上基本定型。 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。

一般，炭化室宽0.4~0.5m、长10~17m、高4~7.5m，顶部设有加煤孔和煤气上升管（在机侧或焦侧），两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。

蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 现代化焦炉主要部分用硅砖砌筑，火道温度可达到1400℃。

成焦时间因炭化室宽度和火道温度不同，一般为 13~18h。焦炉机械有装煤车、推焦车、导焦车和熄焦车等。

由装煤车把煤装入炭化室，炼成的焦炭用推焦车推出，赤热的焦炭经导焦车落入熄焦车内，经水熄或回收热能的干法熄焦。熄过的焦炭放到焦台上。

焦炭经过筛选后作为产品外送。 为了改善炼焦生产条件，现代焦炉操作除了机械化、自动化之外，还建有防治烟尘和处理污水装置。

电子计算机也已开始用于焦炉操作。炉子向大型化发展，炭化室有效容积增加到50m3。

为了提高焦炉生产能力，采取降低炉墙厚度和选用导热性能好的炉墙砖等措施，将是发展的趋势。 炭化室修补图：://i00.c.aliimg/img/product/14/82/02/14820210.jpg ://i00.c.aliimg/img/product/14/82/02/14820225.jpg [炼焦设备]捣固焦炉简介 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。

捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。 捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备， 将炼焦配合煤按炭化室的大小， 捣打成略小于炭化室的煤饼， 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。

成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出，经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔， 以水熄灭后再放到凉焦台， 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。捣固炼焦的技术优势1. 1 节约资源，降低成本 煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74 t/ m3 提高到1. 1 t/ m3 ，煤料颗粒间距减小，煤饼堆比重增加，有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。

本公司选用40 %的瘦煤、30 %的焦煤和30 %的肥煤生产出了一级冶金焦。采用捣固炼焦工艺节约了大量不可再生的优质炼焦煤，降低了生产成本。

1. 2 提高焦炭质量 捣固炼焦可以提高焦炭的机械强度和反应后强度，两个月试生产表明：在配入30 %的弱黏结性煤时，焦炭的机械强度M40平均为90 % , M10为4 % ，热反应性CRI 为22 % ，反应后强度CSR 为65 %。1. 3 环境保护方面的优势1. 3. 1 产量相同时，与炭化室高450 mm 顶装焦炉相比较，捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。

1. 3. 2 装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘，完成无烟装煤操作，使装煤的污染物排放量减少90 %。1. 3. 3 出焦粉尘通过除尘拦焦车集尘罩进入地面除尘站，工艺除尘效率高，减少了环境污染。

1. 3. 4 敲打刀边新型炉门，。