顺铣和逆铣的区别 顺铣和逆铣有什么区别？各有什么优缺点？

顺铣和逆铣有什么区别？各有什么优缺点？  

顺铣和逆铣有什么区别？各有什么优缺点？

区别：
铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反称为逆铣；铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相同称为顺铣。
优缺点：
逆铣：切削厚度从0到最大，刀具使用寿命低，已加工表面质量差，产生垂直向上的铣削分力，有挑起工件破坏定位的趋势，但可铣带硬皮的工件，当工作台进给丝杆螺母机构有间隙时，工作台也不会窜动；
顺铣：切削厚度从最大到0，刀具使用寿命高，已加工表面质量好，产生垂直向下的铣削分力，有助于工件的定位夹紧，但不可铣带硬皮的工件，当工作台进给丝杆螺母机构有间隙时，工作台可能会窜动；
两种铣削方式适用的场合：
工件表面有硬皮或机床进给机构有间隙时采用逆铣，只有机床进给机构没有间隙、且工件表面没有硬皮时，才可以采用顺铣。

逆铣和顺铣的区别和优缺点？

在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。
在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。
顺铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向一致，为获得良好的表面质量而经常采用的加工方法。它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。缺点是不宜加工表面具有硬化层的工件(如铸件)，因为这时的刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。
逆铣时切削点的切削速度方向在进给方向上的分量与进给速度方向相反，鉴于采用这种方式会产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工高合金钢时产生表面硬化，表面质量不理想等，所以的加工中不常使用。
实践表明：顺铣时，铣刀耐用度比逆铣时提高2～3倍，表面粗糙度也可降低。但顺铣不宜用于铣削带硬皮的工件。

顺铣和逆铣的优缺点是什么？

（1）逆铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。
（2）顺铣 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。特点：
(1)切削厚度的变化
逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。
顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。
(2)切削力方向的影响
顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件 ，这对工件的夹紧有利。
逆铣时FfN 向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。铣薄壁和刚度差工件时影响更大。
铣床工作台的移动是由丝杠螺母传动的，丝杠螺母间有螺纹间隙。顺铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相同，而一般主运动的速度大于进给速度υf，因此纵向分成Ff有使接触的螺纹传动面分离的趋势，当铣刀切到材料上的硬点或因切削厚度变化等原因，引起纵向分力F f 增大，超过工作台进给摩擦阻力时，原是螺纹副推动的运动形式变成了由铣刀带动工作台窜动的运动形式，引起进给量突然增加。这种窜动现象不但会引起“扎刀”，损坏加工表面；严重时还会使刀齿折断，或使工件夹具移位，甚至损坏机床。
逆铣时工件受到纵向分力Ff与进给运动方向相反，丝杠与螺母的传动工作面始终接触，由螺纹副推动工作台运动。在不能消除丝杠螺母间隙的铣床上，只宜用逆铣，不宜用顺铣。

在铣床加工时,顺铣跟逆铣有什么区别

说到底也就是切削进刀方向的问题。刀具旋转方向和进刀方向结合使刀刃迎着毛坯切削。

圆柱铣刀加工平面，顺铣与逆铣有什么区别？

逆铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铣时，切入前铣刀不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。

c顺铣和逆铣有什么区别，详细讲解一下

顺铣时，刀具刃的方向与工件方向一致，切削由厚变薄，刀齿从未加工表面切入，机床运行平稳，有较长的铣刀使用寿命。同时还可以提高工件的表面加工质量（表面光洁度），保证尺寸精度。逆铣则相反，受力大，表面粗糙，刀具容易磨损，但是在切削面上有硬质层、积渣、工件表面凹凸不平较显著时，如加工锻造毛坯，应采用逆铣法。

铣床加工时，逆铣和顺铣的优缺点

铣削时，铣刀切入工件时切削速度方向与工件的进给方向相反，这种铣削方式称为逆铣。逆铣时；刀齿的切削厚度从零逐渐增大。刀齿在开始切入时，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在工件表面上打滑，产生挤压和摩擦，使这段表面产生严重的冷硬层。滑行到一定程度时，刀齿方能切下一层金属层。下一个刀齿切入时，又在冷硬层上挤压、滑行，使刀齿容易磨损，同时使工件表面粗糙度值增大。此外，逆铣加工时，当接触角大于一定数值时，垂直铣削分力向上易引起振动.
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，这种铣削方式称为顺铣，顺铣时，刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零，避免了逆铣时的刀齿挤压、滑行现象，已加工表面的加工硬化程度大为减轻，表面质量也较高，刀具耐用度也比逆铣时高。同时，垂直方向的切削分力始终压向工作台，避免了工件的振动。
顺铣时，铣削力的纵向分力方向始终与驱动工作台移动的纵向力方向相同。如果丝杠与螺母传动副中存在间隙，当纵向铣削分力大于工作台与导轨之间的摩擦力时，会使工作台带动丝杠出现窜动，造成工作台振动，使工作台进给不均匀，严重时会出现打刀现象。因此，如采用顺铣，必须要求铣床工作台进给丝杠螺母副有消除间隙的装置，或采取其他有效措施。因此，在没有丝杠螺母间隙消除装置的铣床上，宜采用逆铣加工。

FSI和TSI有什么区别，各有什么优缺点？

FSI是Fuel Stratified Injection的词头缩写，意指燃油分层喷射。燃油分层喷射技术是发动机稀燃技术的一种。什么叫稀燃？顾名思义就是发动机混合气中的汽油含量低，汽油与空气之比可达1：25以上。
大众FSI发动机利用一个高压泵，使汽油通过一个分流轨道（共轨）到达电磁控制的高压喷射气门。它的特点是在进气道中已经产生可变涡流，使进气流形成最佳的涡流形态进入燃烧室内，以分层填充的方式推动，使混合气体集中在位于燃烧室中央的火花塞周围。如果稀燃技术的混合比达到25：1以上，按照常规是无法点燃的，因此必须采用由浓至稀的分层燃烧方式。通过缸内空气的运动在火花塞周围形成易于点火的浓混合气，混合比达到12：1左右，外层逐渐稀薄。浓混合气点燃后，燃烧迅速波及外层。
FSI特点是：能够降低泵吸损失，在低负荷时确保低油耗，但需要增加特殊催化转换器以有效净化处理排放气体.
TSI Turbo + Supercharge 废气涡轮增压器+机械增压器
作用的原理就是废气涡轮增压的特性是利用排放废气,装置本身基本不消耗发动机动力,增加进气效率提高动力,但是缺点是通常要发动机超过2000转后才介入,不利于起步加速,涡轮的惯性让加速还有一个响应时间的延迟.
机械增压优点是发动起启动运转就开始介入,起步加速有力,没有涡轮的工作延迟,即时响应,缺点是通过发动机的动力输出来让增压器工作,消耗部分发动机动力.
两者的结合,改善了起步加速,也具有充足的后劲,相对来说动力损耗减低到最小.